berbagai jenis dan macam cacat las, penyebab dan cara memperbaikinya

Apakah yang dimaksud dengan cacat las?

 

Cacat Las adalah hasil dari pengelasan yang tidak memenuhi syarat yang telah tertulis dalam standar, Code ataupun Client Specification (ASME IX, AWS, API, ASTM). Cacat pengelasan dapat disebabkan oleh beberapa hal, misalnya prosedur pengelasan yang salah, persiapan yang buruk, peralatan dan bahan habis pakai yang tidak sesuai dengan WPS. Disinilah penting nya peran dan tanggung jawab seorang Welding Supervisor dan welding inspector. Mereka berdua yang akan menentukan produktivitas dan kualitas pengelasan.

Berdasarkan lokasi cacatnya, cacat las dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu cacat las internal (di dalam las dan tidak nampak mata secara visual) dan cacat las permukaan (dapat dilihat dengan mata secara visual). Untuk mengetahui cacat internal, maka diperlukan alat uji seperti Ultrasonic Test dan Radiography Test (Non destructive test), atau bending test dan microstructure check (destructive test). Sedangkan pada cacat permukaan, kita bisa menggunakan Penetrant Test, Magnetic Test atau kaca pembesar.

 

Berikut ini, beberapa jenis / macam cacat las yang paling sering kita jumpai di lapangan.

A. undercut

Undercut adalah cacat las yang terletak pada permukaan atau akar, bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada logam dasar atau logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada semua sambungan las, baik itu fillet ataupun butt weld

Penyebab Undercut:

  • Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar
  • Kecepatan perjalanan terlalu tinggi
  • Panjang busur pengelasan terlalu tinggi
  • Posisi elektroda tidak tepat
  • Ayunan tangan kurang rata, waktu mengayun di samping terlalu cepat.

Bagaimana mencegah Undercut:

  • Menyesuaikan arus pengelasan. Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan di bungkus elektroda atau WPS (Spesifikasi Prosedur Pengelasan).
  • kurangi kecepatan pengelasan
  • Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
  • Sudut kemiringan 70-80 derajat (sesuaikan posisi).
  • Berlatih mengayun lebih sering agar sesuai dengan kemampuan Anda

 

B. slug inclusion

 

Slag Inclusion merupakan cacat yang terjadi pada area hasil pengelasan. slag artinya terak atau sampah hasil lasan. Cacat ini berupa terak pada pengelasan, yang sering terjadi di area stop and run (awal dan akhir proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini perlu dilakukan pengujian radiografi atau bending.

Penyebab clag inclusion:

  • Proses pembersihan Terak kurang, sehingga ditumpuk oleh pengelasan.
  • Ampere terlalu rendah.
  • Busur las terlalu jauh.
  • Sudut pengelasan salah.
  • Sudutnya terlalu kecil.

Bagaimana mencegah slag inclusion:

  • Pastikan pengelasan dibersihkan dengan benar sebelum pengelasan kembali.
  • Ampere sudah disesuaikan dengan prosedur.
  • Busur pengelasan yang bisa disesuaikan.
  • Sudut pengelasan harus sesuai.

C. Porosity

Porosity adalah cacat pengelasan yang berupa lubang kecil pada logam las, bisa di permukaan maupun di dalam. Kadang kala porosity berkelompok sehingga sering disebut cluster porosity.

Penyebab Porosity:

  • Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air
  • Busur las terlalu panjang.
  • Arus pengelasan terlalu rendah.
  • Kecepatan Perjalanan terlalu tinggi.
  • Adanya zat kotor pada benda kerja (karat, oli, air dll)
  • Gas hidrogen tercipta karena panas pengelasan.

Cara Mengatasi Porosity:

  • Pastikan elektroda yang digunakan telah dipersiapkan dengan baik (dipanggang jika diperlukan), jangan sampai elektroda terkena air atau lembab.
  • Atur tinggi busur kira-kira 1,5 x diameter elektroda.
  • Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi pabrikan elektroda.
  • Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada kotoran di ruang kerja.
  • Untuk bahan tertentu, panasnya tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu diolah panasnya.

 

D. Tungsten inclusion

Cacat pengelasan Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang disebabkan oleh meleburnya tungsten selama proses pengelasan yang melebur menjadi logam las. Cacat ini hampir sama dengan inklusi terak tetapi pada saat kami melakukan uji radiografi, inklusi tungsten akan memiliki warna yang sangat cerah (karena bobot jenisnya lebih besar dari pada logam las). Cacat ini hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW atau pengelasan TIG.

Penyebabnya:

  • Tungsten sudah tumpul selama proses pengelasan.
  • Jarak tungsten terlalu dekat.
  • Ampere terlalu tinggi.

 

Bagaimana Mengatasi nya:

  • Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk pengelasan.
  • Jarak harus disesuaikan.
  • Mengikuti kisaran ampere di WPS.

 

E. Incomplete Penetration

Incomplete Penetration (IP) adalah cacat pengelasan yang terjadi di area akar atau akar lasan. Pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah akar tidak tembus cahaya atau tulangan pada akar las cekung.

Penyebab nya:

  • Kecepatan perjalanan terlalu tinggi.
  • Celah atau jarak bukaan akar terlalu lebar.
  • Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
  • Sudut elektroda salah.
  • Ampere terlalu kecil.

Cara mencegah cacat penetrasi yang tidak lengkap:

  • Kecepatan perjalanan disesuaikan dengan WPS.
  • Celah standar atau bukaan akar 2-4 mm.
  • Jarak elektroda standar adalah 1,5 x diameter elektroda.
  • Sesuaikan ampere sesuai dengan Spesifikasi Prosedur Pengelasan.

 

F. Incomplete fusion

Penyebab nya:

  • Posisi sudut elektroda las salah.
  • Ampere terlalu rendah.
  • Sudutnya terlalu kecil.
  • Ada kotoran di permukaan pengelasan.
  • Kecepatan Perjalanan terlalu tinggi.

Cara Mengatasinya:

  • Mengoreksi Posisi Sudut Elektroda.
  • Naikkan Ampere menurut WPS
  • Sudut permukaan pengelasan sesuai dengan yang ada di WPS.
  • Lakukan persiapan pengelasan yang benar, bersihkan semua kotoran
  • Siapkan Kecepatan Travel yang sesuai.

 

artikel terkait:

welding defect

selain cacat las di atas, masih banyak cacat las yang lain, yaitu :

  1. burn through
  2. hot crack
  3. cold crack
  4. missalignment atau hi-low
  5. excessive root penetration
  6. excessive weld di bagian atas
  7. overlap
  8. dll

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *